SOx和NOx是催化再生煙氣中的主要污染物，其濃度與催化裂化原料中硫、氮含量、催化劑的再生方式及催化裂化主要操作條件相關(guān)。隨著環(huán)保排放限值不斷從嚴(yán)，在現(xiàn)有裝置新增脫硫脫硝單元是控制SOx和NOx排放的有效手段?，F(xiàn)階段濕法洗滌脫硫技術(shù)及選擇性催化還原（SCR）脫硝技術(shù)應(yīng)用*為廣泛，但濕法脫硫技術(shù)在應(yīng)用過(guò)程中存在高含鹽廢水二次污染、SO3含量高導(dǎo)致藍(lán)色煙羽現(xiàn)象突出、設(shè)備管線腐蝕、粉塵難以達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)以及運(yùn)行成本高等問(wèn)題，已成為困擾各企業(yè)進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)超低排放的普遍性瓶頸問(wèn)題。采用FSC煙氣循環(huán)流化床干式超凈半干法脫硫技術(shù)、不斷改進(jìn)硫轉(zhuǎn)移助劑應(yīng)用效果以及開(kāi)發(fā)脫硫廢水綜合近零排放技術(shù)等措施，可以有效解決濕法脫硫技術(shù)中存在的一系列瓶頸問(wèn)題。
在原油加工過(guò)程中，催化裂化是目前我國(guó)煉廠采用的*主要的二次加工工藝，同時(shí)也是汽柴油餾分的核心生產(chǎn)裝置。催化裂化裝置大氣污染物主要包括SOx、NOx、CO以及顆粒物，其主要來(lái)源于再生器燒焦時(shí)產(chǎn)生的煙氣。催化裂化原料油中的部分含氮化合物和含硫化合物在生產(chǎn)過(guò)程中轉(zhuǎn)變?yōu)镹Ox和SOx，*后隨再生煙氣一起排入大氣，造成了環(huán)境污染。據(jù)估算，煉廠排放的SOx 占污染物總排放量的6%~7%，其中僅催化裂化煙氣中的SOx 就占了將近5%。由于其排放濃度高，分布集中，是造成大氣污染和產(chǎn)生酸雨的主要原因。NOx 與揮發(fā)性有機(jī)物（VOC）在光和熱作用下反應(yīng)生成臭氧，產(chǎn)生光化學(xué)煙霧污染，因此NOx 還被認(rèn)為是形成地表臭氧（煙霧）的主要原因。NOx 還是催化裂化再生系統(tǒng)設(shè)備產(chǎn)生硝脆、出現(xiàn)裂紋的主要原因，對(duì)裝置的安全生產(chǎn)危害極大。
在催化裂化裝置污染物控制方面，通過(guò)添加CO助燃劑、采用CO焚燒爐等措施可以將CO的排放控制在0.05% 以下；通過(guò)改善再生器旋風(fēng)分離器以及三旋、四旋的設(shè)計(jì)、采用抗磨指數(shù)高的催化劑以及新增靜電除塵等技術(shù)手段，顆粒物的排放得到了有效控制，但是SOx 和NOx 的排放仍然不能滿足現(xiàn)有環(huán)保指標(biāo)的要求。煉廠通常采用以下3 種措施來(lái)控制催化裂化再生煙氣中SOx 和NOx 的排放：一是原料油加氫精制，通過(guò)新建蠟油加氫或渣油加氫裝置對(duì)催化原料進(jìn)行預(yù)處理，降低原料油中的硫含量和氮含量，但是隨著環(huán)保指標(biāo)的進(jìn)一步提升，單獨(dú)使用該措施已經(jīng)不能滿足要求，而且該措施主要目的還是改善產(chǎn)品（尤其是汽柴油）質(zhì)量，脫硫脫硝并不是主要目的；二是加注硫/ 氮轉(zhuǎn)移助劑；三是采取煙氣脫硫脫硝措施。上述3 種方式各有優(yōu)缺點(diǎn)，但隨著原油劣質(zhì)化程度加重，含硫/ 高硫原油的加工比例提高，勢(shì)必會(huì)造成催化裂化裝置SOx 和NOx 排放量增加，而在現(xiàn)在的環(huán)保要求下，其排放量又受到了嚴(yán)格控制，因此煙氣脫硫脫硝技術(shù)的應(yīng)用已經(jīng)成為大勢(shì)所趨。
催化裂化的工藝過(guò)程即將原料油通過(guò)加熱并在催化劑的作用下發(fā)生裂化反應(yīng)生成干氣、液態(tài)烴、汽油、柴油、油漿及焦炭。反應(yīng)過(guò)程中產(chǎn)生的焦炭附著在待生催化劑表面，通過(guò)斜管輸送到再生器內(nèi)燒焦，從而使催化劑恢復(fù)活性并能夠循環(huán)使用，再生器排出的煙氣經(jīng)過(guò)三旋和四旋分離出一部分催化劑，然后通過(guò)余熱鍋爐回收余熱后經(jīng)煙囪排放到大氣。
催化裂化裝置原料油中通常含有硫酚、硫醚和硫醇等含硫化合物，在催化裂化反應(yīng)過(guò)程中約有70%~95% 的含硫化合物轉(zhuǎn)化為硫化氫、噻吩等產(chǎn)物，存在于反應(yīng)油氣中，其余部分含硫化合物被轉(zhuǎn)化成結(jié)構(gòu)復(fù)雜且相對(duì)分子量較大的縮合物存在于焦炭中，這些含硫焦炭在再生器中通過(guò)燃燒發(fā)生氧化反應(yīng)生成約90%的SO2 和10%左右的SO3，再生煙氣中SOx 的濃度與裝置的原料硫含量、焦炭產(chǎn)率、再生方式相關(guān)。
催化裂化裝置再生煙氣中SOx 的濃度和原料中硫含量成正比關(guān)系，對(duì)原料進(jìn)行預(yù)加氫脫硫處理，可以降低煙氣中SOx 含量。研究表明，未加氫和加氫預(yù)處理的催化裂化原料中分別有15%~30% 和10%~15%的硫轉(zhuǎn)化到焦炭中。在加氫預(yù)處理過(guò)程中提高反應(yīng)苛刻度，對(duì)處理加氫蠟油的催化裂化裝置再生煙氣中SOx濃度控制在500 mg/m3以下有一定幫助，雖然這不足以滿足現(xiàn)有的環(huán)保排放要求，但是降低了后續(xù)煙氣脫硫難度，為硫轉(zhuǎn)移助劑的應(yīng)用提供了條件。
催化裂化裝置原料中一般含有含氮雜環(huán)化合物和芳香族化合物，其中氮含量一般在0.05%~0.5%（w），在催化裂化反應(yīng)過(guò)程中被吸附到催化劑分子篩的晶間酸性位上，以大分子復(fù)雜芳香環(huán)的形式存在于焦炭中，原料中30%~50% 的氮帶入焦炭中隨待生催化劑進(jìn)入再生器，在催化劑再生過(guò)程中有10%~30%的氮被轉(zhuǎn)化成NOx，其余的氮以氮?dú)庑问结尫拧?/div>
催化再生煙氣中NOx 的濃度與催化裝置原料油的氮含量、催化劑的再生方式、催化裂化裝置主要操作條件有關(guān)：
1）原料氮含量。待生催化劑上的氮含量隨著原料油氮含量的增加而增加，同時(shí)煙氣中NOx 的濃度也隨之增加。
2）催化再生煙氣中過(guò)剩氧含量的控制是影響
NOx 生成的一個(gè)主要因素，再生器的結(jié)構(gòu)和催化劑的再生方式對(duì)NOx 的生成也都有較大影響。當(dāng)再生器選用富氧操作時(shí)，作為還原劑的CO含量下降，造成NOx 濃度顯著上升。兩段再生有助于降低煙氣中NOx 濃度，一般是再生器上段采用不完全再生，下段采用完全再生，在下段富氧環(huán)境下生成的NOx 進(jìn)入上段再生器后，與富含CO的煙氣及待生催化劑上的C接觸，從而使NOx 轉(zhuǎn)化為N2。采用兩段再生方式煙氣中NOx 濃度較傳統(tǒng)再生方式降低20%~25%。
3）主要操作條件。文獻(xiàn)研究表明，較高的操作壓力和較低的操作溫度有利于減少再生反應(yīng)過(guò)程中NOx 的生成。隨著操作壓力升高，含氮揮發(fā)分在催化劑多孔骨架結(jié)構(gòu)內(nèi)的析出速度受到抑制，NOx生成量相應(yīng)降低，同時(shí)操作壓力升高會(huì)導(dǎo)致煙氣在催化劑床層中的停留時(shí)間以及CO和C的濃度增加，增強(qiáng)了CO對(duì)NOx 的還原作用，減少了NOx 排放量。但隨著再生溫度的上升，焦炭中含氮化合物的析出速率增加，從而使NOx的生成量逐漸上升。
2.3 工藝過(guò)程中SOx 和NOx 的減排措施
催化裂化裝置再生煙氣中SOx 和NOx 污染物的控制首先必須加強(qiáng)源頭治理，通過(guò)降低催化原料油的硫含量和氮含量、優(yōu)化催化裂化裝置操作條件，盡可能減少再生煙氣中SOx 和NOx的生成。
當(dāng)前工藝條件下，可以通過(guò)以下方法降低再生煙氣SOx 的含量：一是選用性能穩(wěn)定的脫硫助劑，降低原料油硫含量，可以在不增加設(shè)備投入的情況下快速控制再生煙氣中SOx 排放量；在已經(jīng)配置催化劑原料加氫預(yù)處理裝置的催化裂化裝置，可以通過(guò)提高加氫操作苛刻度，選用高脫硫活性催化劑等方式降低催化裂化裝置原料的含硫量。
降低再生煙氣中NOx 的方法有：在再生方式一定的前提下，優(yōu)化再生器操作條件，減少過(guò)剩氧含量和鉑助燃劑的使用；在設(shè)計(jì)階段考慮低NOx 再生器的設(shè)計(jì)理念，改進(jìn)待生催化劑床層分布器和主風(fēng)分布器的結(jié)構(gòu)，采用低氮噴嘴、分段燃燒等技術(shù)優(yōu)化CO焚燒爐的設(shè)計(jì)，盡可能降低過(guò)剩氧含量，抑制NOx 的生成，也可以通過(guò)加注脫硝助劑的方式降低再生煙氣中NOx 的排放。
隨著環(huán)保指標(biāo)的不斷提高，在現(xiàn)有裝置上除了采用以上方法減少催化再生煙氣中SOx 和NOx 排放以外，對(duì)于SOx 和NOx 含量更高的再生煙氣，必須新增脫硫脫硝裝置，才能有效控制SOx 和NOx排放。
3 催化再生煙氣脫硫脫硝技術(shù)現(xiàn)狀
3.1 催化再生煙氣脫硫技術(shù)
目前催化裂化再生煙氣脫硫技術(shù)可分為干法、半干法和濕法三大類(lèi)，見(jiàn)表1。濕法又可以分為拋棄法和回收法兩種。通常當(dāng)催化裂化原料油的硫含量在0.12%~0.5% 時(shí)，推薦采用脫硫助劑技術(shù)，在0.25%~1.5% 時(shí)，推薦采用洗滌脫硫技術(shù)，在0.75%~3.0%時(shí)，推薦采用回收法脫硫技術(shù)。
對(duì)于原料硫含量不高、采用富氧再生方式的催化裂化裝置來(lái)說(shuō)，為了節(jié)省投資和操作成本，更好的辦法是選用硫轉(zhuǎn)移助劑。美國(guó)和歐盟一些國(guó)家將助劑作為煙氣污染物治理*好的可用技術(shù)之一，當(dāng)煙氣中SOx 含量低于500 mg/m3、要求SOx 脫除率大于90%時(shí)，*經(jīng)濟(jì)的手段是采用硫轉(zhuǎn)移助劑。
硫轉(zhuǎn)移助劑技術(shù)操作方法簡(jiǎn)單、投資小、見(jiàn)效快，但也存在一定的局限性：
1）硫轉(zhuǎn)移助劑對(duì)再生煙氣SOx 的脫除率與催化裂化裝置再生器的結(jié)構(gòu)和再生工況密切相關(guān)，尤其在貧氧再生工況下，即使添加大劑量的硫轉(zhuǎn)移助劑，SOx的脫除率仍然較低。
2）對(duì)于富氧再生裝置，由于受原料硫含量高影響，雖然使用硫轉(zhuǎn)移劑以后煙氣中SO2 濃度有明顯下降，但仍不能滿足排放指標(biāo)要求。
3）使用硫轉(zhuǎn)移助劑后，會(huì)造成干氣、液化氣中H2S 含量大幅度上升，從而增加了干氣脫硫、液化氣脫硫以及硫磺回收裝置的負(fù)荷，對(duì)硫磺回收裝置存在瓶頸的煉廠，不適合使用硫轉(zhuǎn)移助劑。
4）使用硫轉(zhuǎn)移助劑無(wú)法解決煙氣中的粉塵等其他污染物排放超標(biāo)的問(wèn)題。
目前國(guó)內(nèi)外*常用的煙氣脫SOx 方法為濕法，濕法洗滌脫SOx 設(shè)施一般由吸收（洗滌）單元和廢水處理單元組成，前者是煙氣脫硫技術(shù)的核心。各類(lèi)脫硫技術(shù)工藝比較見(jiàn)表2。
3.2 催化再生煙氣脫硝技術(shù)
催化裂化裝置再生煙氣脫硝技術(shù)主要包括脫硝助劑、氧化法、吸附法和電子束法等。電子束法存在技術(shù)不成熟的問(wèn)題，吸附法則由于吸附劑磨損以及壓降大的問(wèn)題應(yīng)用較少，而選擇性非催化還原法（SNCR）技術(shù)由于脫除率較低，在催化裂化煙氣脫硝過(guò)程中的應(yīng)用也受到限制。目前催化裂化裝置再生煙氣的脫硝技術(shù)*常用的方法主要有低溫氧化法（LoTOx）、選擇性催化還原（SCR）和脫硝助劑等。
SCR 技術(shù)是在催化劑和氧存在的環(huán)境下，以NH3 作為還原劑對(duì)煙氣中的NOx 進(jìn)行催化還原，使NH3 有選擇性地和煙氣中的NOx 進(jìn)行反應(yīng)生成N2，SCR工藝中使用的催化劑一般含有釩、鈦、鎢，其操作溫度一般在350~375℃，采用SCR方法可以使NOx 的脫除率達(dá)到90%以上，在溫度低于300℃時(shí)煙氣中的SO2 也有可能會(huì)被SCR催化劑轉(zhuǎn)化為SO3，并與氨反應(yīng)生成硫酸銨鹽，通常會(huì)造成CO鍋爐省煤段結(jié)垢堵塞。
LoTOx 是一種將氧和臭氧的混合氣體加入再生器煙道進(jìn)行反應(yīng)的低溫氧化技術(shù)，在反應(yīng)過(guò)程中NOx 氧化生成易溶于水的N2O5，在洗滌過(guò)程中生成HNO3，采用該技術(shù)時(shí)NOx 的脫除率一般為70%~90%。但是由于O2 的存在會(huì)促進(jìn)氨法脫硫中氣溶膠的形成，因此LoTOx 脫硝技術(shù)不宜與氨法脫硫技術(shù)組合使用。
脫硝助劑的加入能有效地脫除再生煙氣中的NOx，同時(shí)不需要改造再生器，也不會(huì)使主催化劑的裂化性能受到影響。脫硝助劑的活性組分在C和CO存在的條件下能夠促進(jìn)NO向N2 轉(zhuǎn)化，從而達(dá)到降低再生煙氣中NOx 的目的。
脫硝助劑技術(shù)的局限性與煙氣硫轉(zhuǎn)移助劑類(lèi)似：
1）脫硝助劑對(duì)再生煙氣NOx 的脫除率與催化裂化裝置再生器的結(jié)構(gòu)和再生工況密切相關(guān)，在貧氧再生工況下，NOx 脫除率較高，而在富氧再生工況下脫除率較低。
2）目前脫硝助劑的活性組分大多是貴金屬，成本增加較大。
3）脫硝助劑無(wú)法解決煙氣中的粉塵等其他污染物排放超標(biāo)的問(wèn)題。
各類(lèi)脫硝技術(shù)工藝特點(diǎn)的比較見(jiàn)表3。
4 脫硫脫硝裝置運(yùn)行過(guò)程中的問(wèn)題分析
通過(guò)對(duì)部分企業(yè)催化裂化裝置脫硫脫硝技術(shù)調(diào)查統(tǒng)計(jì)表明，目前大部分脫硫脫硝裝置SOx、NOx以及顆粒物雖然能夠達(dá)標(biāo)排放，但是在超低排放、長(zhǎng)周期運(yùn)行以及操作成本等方面仍然存在一些共性問(wèn)題，主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面。
4.1 廢水后續(xù)處理難度較大，二次污染嚴(yán)重
濕法脫硫是通過(guò)堿液洗滌的方式脫除煙氣中的SOx 和催化劑顆粒物，此過(guò)程的實(shí)質(zhì)是煙氣中的SOx 轉(zhuǎn)移至水中形成高含鹽廢水，同時(shí)催化劑顆粒物也一起混合到含鹽廢水中增加了后續(xù)分離的難度。因此目前大多煉廠脫硫脫硝運(yùn)行過(guò)程中面臨的一個(gè)新的技術(shù)難題就是高含鹽廢水的固液分離以及達(dá)標(biāo)排放。
脫硫脫硝廢水中的主要污染物包括：①懸浮物（SS），主要為催化劑顆粒；②COD，亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉等還原性鹽類(lèi)；③總氮（TN），主要為硝酸鈉、亞硝酸鈉以及少量氨氮、有機(jī)氮；④高濃度鹽類(lèi)。目前催化煙氣脫硫脫硝配套的廢水處理設(shè)施一般是通過(guò)混凝、沉淀、過(guò)濾等去除SS，再通過(guò)空氣氧化將還原性鹽類(lèi)造成的假性COD去除。從實(shí)際運(yùn)行過(guò)程來(lái)看，不同程度的存在以下問(wèn)題：
1）三級(jí)空氣氧化可以有效氧化亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉，但對(duì)亞硝酸鈉氧化效果不佳，導(dǎo)致出水COD波動(dòng)大且時(shí)有超標(biāo)。
2）現(xiàn)有廢水處理單元維護(hù)量大，故障率高造成維護(hù)成本高，難以保證長(zhǎng)周期運(yùn)行。
3）高含鹽廢水缺乏合適的處理辦法，混合排放至含油污水系統(tǒng)導(dǎo)致后續(xù)污水處理廠運(yùn)行難度增加。
4.2 凈化煙氣出現(xiàn)藍(lán)色或黃色煙羽
在目前環(huán)保治理?xiàng)l件下，相當(dāng)一部分催化裂化煙氣凈化采用SCR脫硝與鈉堿濕法組合技術(shù)，幾乎無(wú)法脫除SO3。SO3 是一種極易吸濕的物質(zhì)，當(dāng)溫度超過(guò)200℃時(shí)，只要煙氣中存在8％左右的水蒸氣，則99％的SO3 都將轉(zhuǎn)化為H2SO4 蒸氣。當(dāng)煙氣溫度低于H2SO4 蒸氣的露點(diǎn)溫度時(shí)，H2SO4 蒸氣冷凝形成硫酸液滴，其中0.5~3 μm的硫酸液滴會(huì)形成硫酸氣溶膠和硫酸霧，導(dǎo)致藍(lán)色或黃色煙羽出現(xiàn)。
SO3 生成機(jī)理和生成過(guò)程復(fù)雜，凈化煙氣中SO3 濃度主要與再生溫度、再生過(guò)剩氧濃度、催化劑上的重金屬含量、CO助燃劑和金屬鈍化劑類(lèi)型、催化裂化原料或回?zé)捰推分械闹亟饘俸?、余熱鍋爐或CO 鍋爐爐膛積灰情況、SCR 催化劑類(lèi)型及反應(yīng)溫度窗口范圍、吸收塔（洗滌塔）設(shè)計(jì)等有關(guān)。
4.3 吸收塔（洗滌塔）系統(tǒng)及廢水處理系統(tǒng)設(shè)備管線腐蝕堵塞問(wèn)題突出
由于濕法脫硫?qū)O3 的去除率很低，很容易形成腐蝕性更強(qiáng)的低濃度酸液，加之經(jīng)過(guò)濕法脫硫之后，煙氣濕度增加，溫度下降，煙氣中存在過(guò)飽和水，造成煙氣露點(diǎn)溫度上升，因此，即使采用不銹鋼材質(zhì)，后續(xù)設(shè)備管道的腐蝕問(wèn)題仍然較為突出，雖然后期建設(shè)的脫硫脫硝裝置大多采用了PO襯里以及玻璃鋼材質(zhì)，但從調(diào)研以及文獻(xiàn)報(bào)道中可以發(fā)現(xiàn)，仍然有很多脫硫脫硝裝置出現(xiàn)過(guò)吸收塔頂部腐蝕泄漏、PO襯里脫落堵塞管道、玻璃鋼管道接口頻繁出現(xiàn)泄漏等情況。
由于廢水處理單元的介質(zhì)中含有較高濃度的催化劑顆粒以及較高的鹽分，在日常運(yùn)行過(guò)程中經(jīng)常出現(xiàn)渣漿罐出口管線被催化劑堵塞以及廢水外排管線結(jié)鹽堵塞等問(wèn)題，處理過(guò)程比較困難且很容易造成現(xiàn)場(chǎng)的二次污染。
4.4 粉塵濃度較難滿足超低排放要求
當(dāng)前濕法脫硫除塵技術(shù)一般都配套建設(shè)了濕式靜電除霧（塵）設(shè)施，用于脫除煙氣中的過(guò)飽和水以及攜帶的粉塵顆粒物，但是從實(shí)際運(yùn)行效果來(lái)看不能達(dá)到預(yù)期效果，調(diào)研的幾家企業(yè)出口煙氣顆粒物濃度一般都在20 mg/m3 左右，沒(méi)有一家能夠穩(wěn)定達(dá)到≤5 mg/m3 的超低排放要求。
4.5 濕法脫硫普遍運(yùn)行成本較高
濕法脫硫過(guò)程的運(yùn)行成本主要包括堿液消耗（約占總成本的70%以上）、水電消耗、配件及日常維護(hù)費(fèi)用，從調(diào)研結(jié)果來(lái)看，各家企業(yè)脫硫脫硝單位運(yùn)行費(fèi)用一般在15~20元/ 噸原料（不包括脫硫廢渣作為危廢的后續(xù)處置費(fèi)用），與單純使用硫轉(zhuǎn)移助劑及脫硝助劑相比，運(yùn)行費(fèi)用高出約2 倍。
5 上述問(wèn)題的解決建議
2015 年之前，為確保環(huán)保排放達(dá)到《石油煉制企業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB 31570 －2015）的要求，中國(guó)石化內(nèi)企業(yè)催化裂化裝置在短時(shí)間內(nèi)全部完成了煙氣脫硫脫硝改造，建成投產(chǎn)了多套脫硫脫硝裝置，這些裝置大多選用的是拋棄法濕法脫硫技術(shù)，也基本實(shí)現(xiàn)了催化煙氣達(dá)標(biāo)排放的要求，但是近兩年隨著裝置運(yùn)行周期的延長(zhǎng)以及環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)的進(jìn)一步嚴(yán)格，上述問(wèn)題已經(jīng)成為困擾各企業(yè)進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)超低排放的普遍性瓶頸問(wèn)題，特別是脫硫廢水的后續(xù)處置更是成為了一個(gè)共性問(wèn)題。
5.1 重視硫轉(zhuǎn)移助劑和脫硝助劑的使用
如前文所述，硫轉(zhuǎn)移助劑以及脫硝助劑的工業(yè)應(yīng)用已經(jīng)非常成熟，在多套催化裂化裝置都有工業(yè)案例，雖然該方法僅適用于煙氣中SOx、NOx濃度較低的催化裂化裝置，且存在脫除效率較低以及對(duì)原料適應(yīng)性較差的問(wèn)題，但該方法不需要增加設(shè)備投資，使用靈活、操作方便，不存在潛在的液體或固體廢棄物處理問(wèn)題，可與現(xiàn)有濕法脫硫脫硝技術(shù)組合應(yīng)用，適合現(xiàn)有裝置的提標(biāo)改造。根據(jù)近兩年荊門(mén)1# 催化裂化裝置對(duì)不同硫轉(zhuǎn)移助劑以及脫硝助劑的應(yīng)用結(jié)果，隨著催化劑技術(shù)的不斷進(jìn)步，硫轉(zhuǎn)移助劑和脫硝助劑的適應(yīng)性、穩(wěn)定性以及應(yīng)用效果也在不斷改進(jìn)，該技術(shù)的應(yīng)用效果值得進(jìn)一步跟進(jìn)。根據(jù)催化劑再生方式在反再系統(tǒng)中有針對(duì)性的添加助劑，*大限度地先降低煙氣中的SOx、NOx 含量，能夠有效降低現(xiàn)有脫硫脫硝裝置的負(fù)荷，進(jìn)而降低脫硫廢水外排量以及其中的鹽含量。
5.2 采用新技術(shù)改造現(xiàn)有脫硫脫硝廢水處理單元
針對(duì)脫硫脫硝高含鹽廢水的特性，某煉化企業(yè)引進(jìn)美國(guó)的Enscrub 生化處理技術(shù)，其采用進(jìn)口生物細(xì)菌，耐鹽度高達(dá)7.8%（w），氨氮去除率99.6%以上，總氮平均去除率99.5% 以上，COD平均去除率87%以上，具有啟動(dòng)時(shí)間短，耐沖擊，無(wú)活性污泥等固廢二次污染和處理投資，長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行等特點(diǎn)。
但是對(duì)脫硫脫硝廢水中其他污染物的去除目前還未見(jiàn)有工業(yè)化的應(yīng)用案例，但是專(zhuān)門(mén)針對(duì)催化裂化脫硫脫硝廢水近零排放處理的專(zhuān)利技術(shù)正在開(kāi)發(fā)過(guò)程中。其主要流程包括①臭氧氧化，主要去除廢水中的還原性鹽：②生化處理，主要去除廢水中的總氮；③軟化處理，主要去除廢水中的鈣、鎂等硬度離子和懸浮物；④濃縮處理，采用濃縮處理以提高鹽含量；⑤雙極膜電滲析處理，采用兩級(jí)雙極膜電滲析脫鹽。
5.3 新建裝置選用更加環(huán)保的脫硫脫硝新技術(shù)
某企業(yè)在建催化裂化裝置采用“FSC煙氣循環(huán)流化床干式超凈半干法工藝”的專(zhuān)利技術(shù)，其設(shè)計(jì)排放指標(biāo)按SO2 ＜35 mg/m3（干基），粉塵顆粒物濃度＜ 5 mg/m3 執(zhí)行。該技術(shù)是在引進(jìn)國(guó)外煙氣循環(huán)流化床干法脫硫技術(shù)，經(jīng)過(guò)不斷研發(fā)和創(chuàng)新，并通過(guò)國(guó)內(nèi)外火電、燒結(jié)、玻璃窯爐、垃圾焚燒等各行業(yè)成熟應(yīng)用的基礎(chǔ)上，針對(duì)催化裂化煙氣特點(diǎn)開(kāi)發(fā)的一種新型高效的催化裂化煙氣干法脫硫技術(shù)，其工藝特點(diǎn)主要有：
1）雙段反應(yīng)器，具備高效的脫酸和多組分煙氣污染物協(xié)同凈化能力。FSC 干式超凈半干法工藝技術(shù)采用雙段反應(yīng)的流化床反應(yīng)器，煙氣中的SO3、HCl、HF等酸性污染物首先在高溫段與注入的吸收劑發(fā)生反應(yīng)，進(jìn)行部分脫除；在流化床反應(yīng)段，煙氣在激烈湍動(dòng)的高密度顆粒床層內(nèi)，在注水降溫的幫助下，與吸收劑瞬間完成離子型酸堿中和反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)高效SO3、HCl、HF 等的脫除。通過(guò)高吸附、大比表面積的消石灰作為吸收劑，在雙段流化床反應(yīng)器和布袋除塵器的協(xié)同作用下，實(shí)現(xiàn)高效脫硫除塵一體化及多組分污染物凈化。
2）對(duì)含硫量適應(yīng)性強(qiáng)。不受煙氣負(fù)荷及含硫量限制，對(duì)SO2 濃度波動(dòng)適應(yīng)性強(qiáng)。SO2 濃度增大時(shí)只需適當(dāng)增加吸收劑（設(shè)備無(wú)需改造），就可以使脫硫效率得到提高。
3）無(wú)需防腐。FSC 工藝能夠脫除大部分的HCl、HF和SO3，同時(shí)由于煙氣溫度高于露點(diǎn)溫度15℃以上，因此不存在腐蝕問(wèn)題，整個(gè)系統(tǒng)設(shè)備材質(zhì)主要是普通碳鋼。
4）副產(chǎn)物流動(dòng)性好，易于處理，吸收劑利用率高、副產(chǎn)物排放少。FSC干式超凈工藝經(jīng)過(guò)近20年的研究和實(shí)驗(yàn)，注水位置合理，保證噴入吸收塔內(nèi)的冷卻水充分蒸發(fā)，加上煙氣和顆粒在塔內(nèi)具有較長(zhǎng)的接觸行程，進(jìn)一步加強(qiáng)了冷卻水的蒸發(fā)，因此副產(chǎn)物流動(dòng)性好，易于輸送和處理。
綜上，采用該技術(shù)可有效解決濕法脫硫過(guò)程中存在的一些問(wèn)題。
新的排放標(biāo)準(zhǔn)對(duì)催化裂化再生煙氣中的主要污染物（SOx、NOx以及顆粒物）提出了新的排放要求，僅靠原料加氫精制已經(jīng)無(wú)法滿足，需要增設(shè)煙氣脫硫脫硝措施來(lái)確保催化裂化裝置煙氣達(dá)標(biāo)排放。添加硫轉(zhuǎn)移助劑和脫硝助劑、濕式鈉堿法＋SCR脫硫脫硝一體化技術(shù)是目前煉廠采用*廣泛的技術(shù)。
通過(guò)調(diào)研發(fā)現(xiàn)，目前國(guó)內(nèi)催化裂化裝置煙氣脫硫脫硝技術(shù)主要采用LoTOx — EDV一體化技術(shù)以及雙循環(huán)湍沖文丘里除塵脫硫＋SCR脫硝一體化技術(shù)，但是硫轉(zhuǎn)移助劑和脫硝助劑的工業(yè)應(yīng)用也取得了較好效果。
濕法脫硫技術(shù)在應(yīng)用過(guò)程中存在高含鹽廢水二次污染、SO3 含量高導(dǎo)致的藍(lán)色煙羽現(xiàn)象突出、設(shè)備管線腐蝕、粉塵難以達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)以及運(yùn)行成本高等問(wèn)題，這些問(wèn)題已經(jīng)成為困擾各企業(yè)進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)超低排放的普遍性瓶頸問(wèn)題，特別是脫硫廢水的后續(xù)處置更是成為了一個(gè)共性問(wèn)題。采用FSC煙氣循環(huán)流化床干式超凈半干法脫硫技術(shù)、添加硫轉(zhuǎn)移助劑輔助措施以及脫硫廢水綜合近零排放技術(shù)改造等，可以有效解決濕法脫硫技術(shù)中存在的一系列瓶頸問(wèn)題。
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